SNI KERTAS

Sifat fisik kertas merupakan salah satu parameter yang digunakan untuk menentukan kualitas kertas. Kriteria tergantung pada jenis produk yang diinginkan. Berikut merupakan berbagai jenis SNI kertas diantaranya:

SNI 0436-2009_ketahanan Sobek

SNI 0444-2009 Selulosa

SNI 1306 2009 Ketahanan Tarik

SNI 0123-2008 karton duplex

SNI 0494-2008 cara Uji Bilangan Kappa Pulp

SNI 0492-2008 cara Uji Lignin

SNI 14-0440-2006 Uji Gramatur

SNI 0442-2009 Cara Uji Kadar Abu Kertas, Karton dan Pulp

SNI 7274-2008 kertas cetak-a

SNI 14-0094-2006 Kertas Medium

SNI 0499-2008 Cara Uji Daya Serap Air Metode Coobb

SNI 14-0937-2005 Kertas Cetak C

SNI 14-0440-2006 Gramatur Keratas dan Karton

SNI 14-0091-1998 kertas koran

SNI 08-0770-2005 Cara uji kadar air pulp dan kayu

SNI 0585.2-2009 Cara Uji Daya Tembus Udara

Jenis-Jenis Kertas

Menurut Atamimi (2009), penggolongan jenis dan nama kertas menurut "Tappi", yang mengacu pada Technical Information Paper - "TIP 0404-36 Paper Grade Classifaction", terdapat 12 jenis kertas antara lain:

a)Uncoated groundwood : Kertas yang tidak mempunyai lapisan, kertas jenis ini adalah kertas koran. Kertas ini memiliki gramatur 24 g/m²-75 g/m².

b)Coated groundwood: umumya kertas ini berwarna kuning karena banyak pulp mekanis yaitu sebesar 10% sisanya menggunakan pulp kimia, mempunyai gramatur dari 45 g/m² sampai 130 g/m². Kertas jenis ini adalah majalah.

c)Uncoated woodfree: Kertas jenis ini mempunyai kandungan pulp mekanis lebih rendah dari 10%, tidak mempunyai lapisan coating pigmen sama sekali. Kegunaan kertas ini termasuk office papers (formulir, kertas fotokopi, kertas buku tulis, dan kertas amplop), kertas carbonless (NCR), dan kertas cetak atau  biasa sebut HVS untuk brosur, selebaran, iklan, dan bahkan kartu pos bila tebal.

d)Coated woodfree: Jenis kertas ini juga mengandung kurang dari 10% pulp mekanis. Gramatur kertas berkisar antara 70 gr/m² dan 300 gr/m².  Kertas ini umumnya digunakan untuk majalah, buku, cetak commercial dengan mutu yang tinggi dan mahal karena brightness yang relatif tinggi.

e)Kraft paper: jenis kertas ini biasanya digunkan sebagai, kertas bungkus, kantong dan karung. Gramatur berkisar antara 50 gr/m²-134 gr/m².

f)Bleached paperboard: kertas ini biasanya digunakan untuk membuat box, dan kertas karton susu atau juice. Memiliki gramatur antara 200 gr/m²-500 gr/m².

g)Unbleached paperboard: jenis kertas yang digunakan untuk membuat corrugated containers (corrugated box yang biasanya berwarna coklat). Berat gramatur umumnya 130 gr/m² sampai 450 gr/m². Kertas medium juga masuk dalam kategori ini yang dibuat dengan sebagian campuran kertas recycle.

h)Recycled paperboard: Pulp yang digunakan terdiri atas kertas recycle atau daur ulang, kertas ini digunakan untuk pelapis luar. Jenis kertas ini yaitu kertas medium dan kertas duplek.

i)MG Kraft specialties: Kertas jenis ini mempunyai permukaan dengan penampakan yang licin seperti kaca (glaze). Jenis kertas ini yaitu litho dan doorslag.

j)Tissue: Mayoritas kertas tisu digunakan untuk produk sanitasi seperti tisu gulung, towel, bathroom, napkins. Memiliki gramatur 13 gr/m² sampai 75 gr/m².

k)Market pulp: Pulp atau bubur kertas juga dikategorikan sebagai kertas yang dibagi jenisnya berdasarkan jenis kayu, proses pembuatan pulp, dan proses pemutihan atau bleaching. Bubur kertas dijual dalam bentuk lembaran, bal, dan gulungan.

l)Others: Kategori lain-lain digunakan untuk jenis kertas yang tidak masuk dalam  golongan kertas diatas. Kurang dari 5% jumlah kertas dunia masuk dalam kategori ini, jadi sebetulnya relatif kecil. Contohnya seperti kertas glassine, kertas tahan minyak, kertas release untuk sticker, dan kertas yang tersusun dari serat tetumbuhan bukan pohon (seperti kertas serat pisang abaca dll).

Manfaat Tapioka dalam Proses Pembuatan Kertas

     Tepung tapioka di pasaran sering dikenal dengan nama tepung kanji merupakan tepung yang terbuat dari ubi kayu / singkong. Pembuatan tepung kanji dilakukan dengan cara memarut singkong kemudian diperas, dicuci, diendapkan, diambil sari patinya, lalu dijemur / dikeringkan. Sifat tepung kanji apabila dicampur dengan air panas akan menjadi liat / seperti lem (Malo, 2004). Pemakaian tapioka pada pembuatan kertas berkisar antara 1-5% dari berat pulp kering oven, serta tergantung pada jenis dan prosentase bahan penolong lainnya.

     Lem kanji memiliki karakteristik viskositas rekat tinggi, kejernihan tinggi dan stabilitas pembekuan tinggi (Kristanto, 2007). Lem kanji merupakan perekat nabati yang terpenting, dimana dapat dibuat dengan cara yang paling sederhana yaitu mendidihkan tepung pati dengan air (Fajriani, 2007). Tepung ini mudah diperoleh dan memiliki harga yang tidak terlalu mahal. Cara untuk membuat lem kanji ini adalah dengan mencampur tepung pati kanji dengan air menggunakan perbandingan air: tepung kira-kira sebesar 5:1. Kemudian campuran tersebut dimasak dan diaduk terus sampai merata sehingga menjadi lem yang ditandai dengan berubahnya warna campuran menjadi bening (Widjaja, 2005). Kanji yang sudah dijadikan lem akan berubah dalam bentuk gel. Gel adalah koloid yang setengah kaku (antara padat dan cair). Penggunaan kanji sendiri mempunyai beberapa karakteristik yang baik antara lain viskositas rekat tinggi, kejernihan tinggi dan stabilitas pembekuan tinggi (Kristanto, 2007). Sifat pati dipengaruhi oleh bahan baku pembentukannya. Kelebihan dari perekat pati ini antara lain murah, tidak mudah terdekomposisi, dan dapat menggunakan kempa dingin dengan tekanan kempa relatif rendah. Selain itu, kekurangan perekat pati antara lain terlalu kental sehingga sukar dilarutkan (Fajriani, 2010).

     Menurut Erythrina (2010) pada proses pembuatan lembaran kertas, sifat kertas dapat diperbaiki dengan penambahan zat-zat lain seperti pigmen, pengisi dan pewarna. Pigmen ini berfungsi untuk mengisi pori-pori permukaan kertas sehingga permukaan menjadi rata. Secara umum tapioka digunakan untuk meningkatkan kehalusan permukaan kertas dan opasitas, sehingga kertas tidak tembus pandang. Penambahan tapioka dapat pula meningkatkan kecerahan (brighteness), kemampuan daya cetak lembaran dan ketahanan lipat. Penambahan tapioka dilakukan pada saat pembentukan kertas baik dalam keadaaan basah maupun dalam keadaan kering untuk memperbaiki sifat fisik dan sifat optik kertas (Casey, 1981).

     Tapioka berfungsi untuk menutup pori-pori kertas yang tidak terisi serat sehingga tidak mudah dipenetrasi oleh air. Selain untuk sizing, tapioka juga digunakan untuk menggabungkan lapisan-lapisan kertas dan menjamin ikatan antar lapisan kertas. Pemakaian tapioka pada pembuatan kertas berkisar antara 2-3% dari berat pulp kering oven, serta tergantung pada jenis dan prosentase bahan penolong lainnya. (Casey, 1981).

Proses Pulping

Proses pulping atau pembuatan bubur kertas dapat diuraikan menjadi 9 bagian atau tahapan (Macklin, 2009) :

1. Woodyard : pada tahap ini, kayu-kayu gelondongan dilakukan proses pemotongan kayu menjadi ukuran lebih kecil serta penyaringan dari potongan kayu tersebut sehingga ukuran kayu akan seragam.

2. Barker : setelah dari tahap pertama yaitu dilakukan tahap kedua yang mana dalam tahap ini, potongan-potongan dari gelondongan kayu dilakukan pengkulitan yaitu dengan dimasukkan kedalam debarking drums yang prinsip kerjanya gelondongan silinder akan berputar yang mengakibatkan gelondongan kayu ikut berputar dan bergesekan satu dengan yang lain sehingga kulit kayu akan terpisah.

3. Chipper : ketika kulit kayu sudah terpisah maka dilakukan tahap ketiga yaitu chipper dimana pada tahap ini dilakukan pemotongan kembali menjadi ukuran yang lebih kecil yaitu kurang dari 2 cm kemudian dilanjutkan tahap berikutnya yaitu screen.

4. Screen : pada tahap ini potongan kecil kayu dilakukan penyaringan sehingga akan memisahkan potongan kayu yang lebih besar dari target ukuran pada tahap sebelumnya, dan menghilangkan debu mesin potong yang tidak diperlukan.

5. Digester : setelah melalui tahap penyaringan oleh screen, potongan kayu yang disebut chips dimasak dengan larutan kimia. Larutan dan proses pemasakan ini akan melunakkan dan memisahkan serat kayu yang diinginkan dari lignin. Menurut Purba (2009), menyatakan bahwa umumnya proses penghilangan lignin adalah melarutkan pulp kebentuk yang larut dengan air. Sifat lignin pada pulp sangat reaktif sehingga mudah dipengaruhi bahan kimia seperti khlordioksida, oksigen, natrium hidroksida dan hidrogen peroksida.

6. Recovery and Regeneration : pada tahap ini yaitu pemanfaatan proses sampingan kimia inorganik yang diolah ulang dari proses memasak sebelumnya, untuk memasak kembali.

7. Blow Tank : setelah tahap diatas otomatis serat kayu sudah terpisah satu sama lain, dan secara umum dapat disebut pulp atau bubur kertas.

8. Washing : pulp dari tahap diatas tentunya masih kotor sehingga dibutuhkan pencucian, dan tahap ini adalah tahap pencucian dimana mesin cuci ini akan membersihkan sisa-sisa larutan kimia dan ligin yang masih tertinggal.

9.  Bleaching : tahap terakhir ini yaitu proses pemutihan pulp menggunakan bahan kimia pemutih tetapi pada tahap ini hanya tergantung tujuan pada jenis kertas yang akan dibuat. Untuk menghasilkan pulp dengan tingkat keputihan yang tinggi dan stabil dibutuhkan bahan kimia yang diantaranya adalah khlordioksida, oksigen, natrium hidroksida, natrium hypoklorit dan higrogen peroksida (Purba, 2009).

Komponen Pulp

Secara kimia komponen yang berpengaruh terhadap kualitas pulp adalah (Putra, 2008):

a) Selulosa

Selulosa adalah komponen utama dari kayu dan merupakan polisakarida linier dengan rantai yang cukup panjang yang terdiri dari glukosa-glukosa yang berhubungan satu sama lain. Selulosa merupakan komponen kayu yang terbesar, yang dalam kayu lunak dan kayu keras jumlahnya mencapai hampir setengahnya. Selulosa merupakan struktur dasar sel-sel tanaman. Di dalam kayu selulosa terikat oleh lignin dan pemisahanya memerlukan perlakuan kimia. 

b) Lignin

Lignin merupakan polimer yang kompleks yang tersusun dari unit-unit phenylpropana, amorf, bersifat aromatis dengan densitas 1,3 dengan indeks bias 1,6. Kadar lignin dalam kayu 20%-30%. Lignin merupakan bagian yang tidak diinginkan dalam pulp, sehingga harus dihilangkan atau diputihkan sesuai mutu pulp yang diinginkan. Hal ini disebabkan oleh lignin yang mempunyai sifat menolak air dan kaku sehingga kandungan lignin dalam pulp akan menyulitkan penggilingan. Menurut Edy (2009), sebagian pulp akan stabil dan biasanya bertahun-tahun kemudian baru akan berubah menjadi kuning. Sebagian lagi hanya dalam hitungan bulan akan berubah menjadi kuning dan bahkan yang dalam hitungan hari sudah berubah. Lignin bukan penyebab utama pada perubahan warna ini jika pulp hanya mengandung sedikit lignin. Tetapi jika lignin yang terkandung dalam jumlah besar dapat menjadi penyebab utama dalam perubahan warna pulp. 

c) Panjang Serat
  Menurut Tamolang dan Wangaard dalam Pasaribu dan Tampubolon (2007), bahwa semakin panjang serat kayu maka pulp yang dihasilkan memiliki kekuatan yang tinggi. Hal ini disebabkan oleh serat yang panjang memberikan ikatan lebih baik antara serat yang satu dengan lainnya. Panjang serat mempengaruhi sifat-sifat tertentu pulp dan kertas, termasuk ketahanan sobek, ketahanan tarik dan daya lipat. 
  Serat yang panjang juga akan  memberikan pengaruh yang baik pada daya tenunnya.  Jika seratnya panjang, maka ikatan antar serat akan kuat dan tidak mudah lepas.  Selain itu kekuatan lipat dari kertas akan tinggi. Bilangan runkel merupakan perbandingan dari dua kali tebal serat dengan diameter lumen.  Indikator ini terutama digunakan untuk menilai kualitas serat sebagai bahan baku pulp dan kertas (Sutiya dkk., 2012). Panjang serat juga mempunyai peran langsung terhadap sifat kekuatan kertas, hal ini karena panjang serat berhubungan dengan ikatan antar serat yang satu dengan yang lainya. Semakin panjang serat maka akan memberikan hasil yang lebih  baik terhadap kekuatan kertas (Budi, 1995).